Chrom – schon 0,3µm reichen aus…

Durch die Abscheidung geringer dekorativen Chromschichten (0,3µm) erhöht sich der Korrosionsschutz deutlich. Dadurch wird die vorher abgeschiedenen Nickelschichten und des Grundmaterials deutlich besser vor Korrosiven Angriffen geschützt. Mit einem Normalpotential von –0,71V ist Chrom im aktiven Zustand ein verhältnismäßig unedles Element. Da aber Chromoberflächen schon bei geringsten oxidativen Einwirkungen passiv werden, verschiebt sich das Potential bis zu einem Wert von +1,3V, sodass Chrom Edelmetallcharakter annimmt. Schichtdicken bis 0,8µm sind möglich.
Verchromte Werkstücke zeichnen sich durch eine blaulich-weiße Farbe, Griffunempfindlichkeit, eine hohe Oberflächenglätte, niedrige Reibungszahl, geringe Klebneigung und eine hohe Anlaufbeständigkeit aus. Chromschichten sind sehr widerstandsfähig gegen Gase, Säuren, Alkalien und Salzlösungen. Nur Salzsäure, Flusssäure, Königswasser und heiße konzentrierte Schwefelsäure greifen Chrom stark an. Die Benetzbarkeit von Chrom ist gering wodurch die Korrosionsbeständigkeit zusätzlich gesteigert wird, da wässrige Medien von der Oberfläche abgewiesen werden.

Die Härte dekorativer Chromschichten liegt bei 800–1100 HV 0,1. Aus der hohen Härte, der Rissigkeit sowie dem guten Reibverhalten der Chromüberzüge resultiert die überdurchschnittlich hohe Verschleiß- und Kratzbeständigkeit von elektrolytisch abgeschiedenem Chrom. Das Verchromen von Metallen in den Schichtkombinationen Nickel-Chrom und Kupfer-Nickel-Chrom ist in der DIN EN 1456 genormt.

In Kombination mit Mattnickelschichten lassen sich mit Chrom verschiedenste Farbtöne realisieren, Beispiele dafür sind Audi 3Q7, Mercedes Silver Shadow, BMW Perly Grey, Porsche Galvanosilber N 9.